Nederlands ziekenhuis plaatst eerste 3D-geprinte kunstheup ter wereld
Geldrop, vrijdag, 30 januari 2026.
Een ziekenhuis in Geldrop heeft woensdag medische geschiedenis geschreven door de eerste 3D-geprinte heup ter wereld bij een patiënt te plaatsen. Deze doorbraak in de orthopedische chirurgie belooft een revolutie voor mensen die een kunstheup nodig hebben. De nieuwe technologie maakt het mogelijk implantaten perfect op maat te maken voor elke individuele patiënt, wat kan leiden tot betere pasvorm en sneller herstel. Nederland positioneert zich hiermee opnieuw als wereldleider in medische innovatie, met de regio Eindhoven als belangrijk centrum voor geavanceerde gezondheidszorgtechnologie.
Medische primeur in Geldrop
Het ziekenhuis in Geldrop plaatste gisteren als eerste ter wereld een 3D-geprinte heup bij een mens [1]. Deze medische doorbraak markeert een belangrijk moment in de orthopedische chirurgie. De ingreep vond plaats op woensdag 29 januari 2026 [1]. Het nieuws wordt gepresenteerd als goed nieuws voor de medische wereld [2]. De operatie betekent een wereldprimeur voor Nederlandse ziekenhuizen. Details over de specifieke patiënt of het exacte ziekenhuis in Geldrop zijn niet bekendgemaakt [1].
Groeiende markt voor 3D-geprinte implantaten
De markt voor 3D-geprinte orthopedische implantaten groeit snel wereldwijd [3]. Experts verwachten dat deze markt zal groeien met een jaarlijkse groei van 12,1 procent tussen 2026 en 2033 [3]. Belangrijke spelers in deze markt zijn bedrijven als Stratasys, 3D Systems Corporation en Renishaw [3]. Deze bedrijven hebben jaarlijkse omzetten van ongeveer 550 miljoen dollar voor Stratasys en 600 miljoen dollar voor 3D Systems Corporation [3]. De technologie maakt het mogelijk om implantaten perfect op maat te maken voor elke patiënt [3]. Dit kan leiden tot betere pasvorm en sneller herstel dan traditionele implantaten [3].
Technische voordelen van 3D-geprinte heupen
Onderzoekscentra ontwikkelen geavanceerde 3D-geprinte heupimplantaten die alleen beschadigde delen van het bot vervangen [4]. Martin Vrbka van de Brno University of Technology legt uit: ‘Het doel van het project is om alleen het beschadigde segment van bot en kraakbeen te vervangen, niet de hele gewrichtsverbinding’ [4]. Dit is vooral belangrijk voor jongere patiënten, omdat het een volledige heupvervanging jaren kan uitstellen [4]. De implantaten worden gemaakt van titaniumlegering en ontworpen op basis van CT-scans van patiënten [4]. Daniel Koutný van dezelfde universiteit vertelt: ‘We ontwerpen het poreuze bevestigingsdeel van het implantaat zo dat de mechanische eigenschappen zo dicht mogelijk bij de sponsachtige structuur van de heupkop liggen’ [4]. Het materiaal moet hoge belastingen tijdens lopen kunnen dragen en tegelijk botgroei mogelijk maken [4].
Precisie en kosten van de technologie
Ziekenhuizen kunnen nu op locatie 3D-geprinte titanium implantaten maken met geavanceerde machines [5]. Het Lerdsin Hospital in Bangkok gebruikt deze technologie al voor patiënten met botproblemen [5]. Een volledig aangepast titanium implantaat kan worden gemaakt in ongeveer 1 uur en 36 minuten [5]. De kosten voor zo’n implantaat bedragen ongeveer 49 euro [5]. Deze technologie biedt voordelen zoals verhoogde chirurgische precisie, kortere operatietijden en lagere behandelkosten [5]. Dr. Navapong Anantavorasakul benadrukt dat samenwerking tussen chirurgen en ingenieurs cruciaal is voor het succes [5].
Impact van COVID-19 en toekomstperspectief
De COVID-19 pandemie verstoorde de markt voor 3D-geprinte orthopedische implantaten door leveringsproblemen en uitgestelde operaties [3]. Fabrieken moesten sluiten en er waren vertragingen in de verzending [3]. Veel niet-urgente operaties werden uitgesteld tijdens de pandemie [3]. Tegelijkertijd versnelde de crisis wel de innovatie en adoptie van additieve productietechnieken in de orthopedische chirurgie [3]. Ziekenhuizen zagen de voordelen van het kunnen maken van implantaten op locatie [3]. De technologie blijft zich ontwikkelen voor verschillende gewrichten zoals knie, schouder en enkel [4].